Glossar der Logistik

Die Stromanalyse wird in der logistischen Planung für einzelne Warengruppen verwendet, um den Durchsatz der nachfolgenden Prozessknoten auf dem Weg eines bestimmten Stroms (z. B. Vorbereitung für die Kommissionierung, Verpackung usw.) zu bestimmen, der von der Leistung des Prozessknotens (z. B. menschliche Arbeitskraft, Anlagenleistung) abhängt, und um die Zeit zu ermitteln, in der ein bestimmter Strom an jedem angegebenen Knoten bearbeitet werden kann.

Die analytische Methode der Warenstromanalyse ist ideal für die Modellierung von täglichen Auftragsprofilen mit einer bekannten Anzahl von Mitarbeitern oder einer Zielanzahl von Artikeln in einem Warenstrom. Sie ermöglicht es auch, die Grenze eines Warenstroms zu bestimmen, der in einem bestimmten Lager mit der vorhandenen oder geplanten technischen Infrastruktur verarbeitet werden kann.

Vorteile der Verwendung von Automatik in den Lägern:

• Verringerung des Zeitaufwands für Prozesse
• Erhöhung der Lagereffizienz
• eine erhöhte Genauigkeit der ausgeübten Arbeit
• Senkung der Lagerungskosten
• Eine erhöhte Kontrolle des Lagerzustand
• Verbesserung des Informationsflusses
• Eine bessere Nutzung der zur Verfügung stehenden menschlichen Ressourcen
• Reduzierung der Fehler (welche bisher durch menschliches Faktor verursacht wurden)

Was ist bei Planung der Automatik im Lager zu berücksichtigen?

• Identifizierung der unrentablen Flussbereiche
• KPI-Analyse – die wichtigsten Effizienzindikatoren
• Festlegung von ROI – Return on Investment – die Kapitalrentabilität im finanziellen und zeitlichen Ausmaß
• Bestimmung der Kosten von Maschinen – sowohl der Beschaffungs-, als auch Nutzungskosten

Detailplan - detaillierte Planung der Einrichtungen und der Organisation des Lagers sowie des Logistikflusses im Lager. Der Detailplan berücksichtigt hauptsächlich:

• Bestimmung der technischen Parameter von Maschinen und Anlagen
• Grad der Automatisierung der Lagersysteme
• Materielle Eigenschaften der Ware und ggf. besondere Transportbedingungen
• Analyse und Optimierung des Warenflusses demographisch-soziale Bedingungen in der Umgebung des Betriebs (u.a. Möglichkeiten des Arbeitsmarktes)
• Infrastruktur – Fläche des Grundstücks, der Halle
• den geplanten Wachstum und Möglichkeiten der Erweiterung des Projektes
• Mehrere Infos zur detaillierten Planung finden Sie hier

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Das Logistikconsulting hat eine Schlüsselbedeutung, wenn im Unternehmen:

• ein mit der Logistik verbundenes Problem vorkommt, das andere Abteilungen der beeinflusst und eine schnelle Lösung des Problems benötigt
• eine neue Investition implementiert wird und für sie die Ausarbeitung von neuen Prozessen erforderlich ist
• Maßnahmen zur Kosteneinschränkung ergriffen wurden
• im Unternehmen zurzeit die Umstrukturierung der Beschäftigung stattfindet

Nachfolgende Argumente sprechen für die Teilnahme der Logistikberater:

1. Prozesskompetenz und Erfahrung: Die Tatsache, dass wir eine große Anzahl von Projekten in vielen Branchen durchgeführt haben, konsolidiert die damit verbundene Erfahrung und bietet eine breitere Lösungsbasis - einschließlich einer Orientierung über auf dem Markt aufkommende Technologien, ihre Möglichkeiten und Schwächen in Bezug auf den spezifischen Anwendungsfall.
2. gute Kenntnis des Lieferantenmarktes: die Datenbank potenzieller Lieferanten ist unverhältnismäßig größer als die des durchschnittlichen Logistiknutzers, und die Kenntnis bewährter Kompetenzen, die nicht auf Verzeichnisinformationen beruhen, sondern in der Praxis überprüft wurden
3. Unabhängigkeit vom Technologielieferanten: größere Unabhängigkeit der Berater vom Einfluss des Lieferanten, z. B. bei Verkaufsgesprächen oder bei der Werbung für das Produkt, einschließlich der spezifischen Einsatzbedingungen und der in der Praxis tatsächlich erzielten Leistungen
4. ein breiter Wissenshorizont: Bei Projekten zur Automatisierung von Logistikprozessen ist es notwendig zu wissen, wie die verschiedenen Technologien zusammenwirken, damit sie sich ergänzen und nicht gegenseitig ausschließen - Erfahrung ist erforderlich in den Bereichen Automatisierung, Mechanik, IT, Prozess- und Betriebslogistik, Konstruktion, Brandschutz, Arbeitssicherheit, Statik, Ergonomie, Prozessanalytik, Warenströme und menschliches Verhalten im Zusammenspiel mit Automatisierungselementen
5. Kompetenz für 3PL-Dienstleistungen: Beim Aufbau eines Logistikzentrums mit der Absicht, Logistikdienstleistungen für andere Branchen anzubieten, ist neben den eigenen Produkten auch Prozesswissen für andere Produktgruppen erforderlich
6. Kenntnisse über die Durchführung und Verwaltung des Projekts: Während der Durchführung des Projekts ist es erforderlich, die Arbeit der Unterauftragnehmer kompetent zu überwachen und deren Techniken zu kennen, einschließlich der geltenden Normen und der Kriterien, nach denen ein System als funktionell korrekt und für den Benutzer auf dem Niveau der Normen oder der abgeschlossenen Handelsverträge zugänglich angesehen werden kann
7. Mediator: bei der Projektdurchführung kommt es mit ziemlicher Sicherheit zu Situationen, in denen es zu Interessensunterschieden kommt - hier sind eine objektive Sichtweise und die Fähigkeit, eine für alle Beteiligten annehmbare Position zu finden, von Vorteil
8. über Planungsinstrumente zu verfügen: über eine Reihe von Werkzeugen zur Durchführung des Prozesses der Ablaufanalyse, der konzeptionellen Planung, der Erstellung von Ausschreibungsunterlagen, des Projektmanagements, der Überwachung der anbieterunabhängigen Inbetriebnahme und der Ressourcen

Jede Prozess-Mapping von Prozessen muss nachfolgende Elemente umfassen:

• Anfang und Ende des Prozesses
• Struktur des Prozesses
• Eingang und Ausgang zum/aus dem Prozess oder zu/aus seinen Bestandteilen
• Definition der Prozessteilnehmer (Lieferanten, Mitarbeiter, usw.)
• Wer ist der Eigentümer des Prozesses (im Sinne der Benutzung seines Ergebnisses) oder wer für seine Überwachung verantwortlich ist
• Kriterien zur Beurteilung der Effizienz (in der Praxis verwendet man maximal 4 Bewertungsindikatoren, denn eine zu große Menge kann ihr gegenseitiges Ausschließen und folglich die Sperre des Prozesses verursachen)
• Auswirkungen auf die gesamte Prozesskette – es ist z.B. ein Indikator zur Ausarbeitung des Endergebnisses, sog. Partizipationsrate am Erfolg
• Instrumente zur Messung
• Kriterien und Instrumente zur Prozesssteuerung
• Ressourcen (Human-, Material-, IT-Ressourcen, usw.), die der Prozessausführung dienen und gleichzeitig einen Einfluss auf seine Kosten haben
• Szenarien der Abweichungen vom grundsätzlichen Prozess
   

Der MASTER PLANNING-Prozess beginnt mit der Identifizierung der grundlegenden Volumina der logistischen Ströme sowohl von der quantitativen Seite als auch von den Strukturen, die die Wahl der Technologie beeinflussen.

Die Ergebnisse statistischer Analysen (statisch aus Sicht der Zeitachse für einen Prozessknoten) oder dynamischer Analysen (Ermittlung von Punkt-zu-Punkt-Prozessdurchsätzen) werden zur Grundlage für die Analyse und Abbildung zukünftiger Prozesse.

Als Ergebnis der Vorplanung (auf hoher Ebene¹) wird eine operative Definition der Prozesse erstellt, d. h. eine Beschreibung der angenommenen Aktivitäten oder des Warenflusses. Bei der Prozessdefinition werden auch Methoden verwendet, um zu bestimmen, welche Parameter die Variablen sein werden und welche Auswirkungen (Ergebnisse des Prozessbetriebs) wir erwarten.

Der Aufbau jedes Master Plans basiert auf denselben Grundsätzen, jedoch im Endergebnis gibt es keine identischen Master-Pläne. Jeder von ihnen ist individuell an nachfolgende Elemente angepasst:

• Firma vom Gebäude
• Infrastruktur
• Spezifikation der Aufträge
• Einrichtungen und Automatik
• Bedürfnisse des Kunden

¹⁾ Eine sehr oft in der Praxis und während der Gespräche mit den Kunden verwendete Formulierung, die auf der Annahme basiert, dass in der Anfangsphase  des Planungsprozesses die Prozessdetails mit der für Prozessalgorithmen typischen Genauigkeit nicht geprüft werden können

Quick Check - ein schnelles Audit der logistischen Prozesse, dessen Aufgabe es ist, die aktuelle Situation im Lager zu ermitteln und Vorschläge zur Optimierung der dort stattfindenden Prozesse zu machen.

Zusammengefasst werden allgemeine Angaben zu nachfolgenden Themen:

• allein das Produkt
• seine Verteilung
•  Anzahl der Mitarbeiter
• aktueller Automatisierungszustand
• aktueller Stromfluss
• Entwicklungschancen und  -bedürfnisse
• Analysen der Logistikprozesse und ihrer Effizienz

Das Logistikprojekt umfasst u.a.:

1. Bestimmung der analytischen Daten
2. Strömungsanalysen
3. Einplanung der Prozesse zur Implementierung 
4. Graphisches Projekt der Raum- und Zeitverteilung von Prozessen
5. Bestimmung des Investitionsbudgets, der Anzahl von erforderlichen Humanressourcen, Kapitalrentabilität des Bauvorhabens
6. Funktionsanalyse der Prozesse

Die Bezeichnung der Diagramme stammt vom Namen Matthew H. Sankey – dem irischen Ingenieur, der als der Erste das o/g Verfahren zur Darstellung der Energieverluste während des Betriebs von Dampfmaschine  (im Jahre 1898) eingesetzt hat.

Flussdiagramme können zur Darstellung von Abläufen in Systemen jeder Größenordnung verwendet werden. In der Logistik- und Lagerhaltungsbranche werden sie für den Fluss von Lagerprozessen, einschließlich Waren und Energie, verwendet.

Beispiel für ein Sankey-Diagramm: